一、球磨机噪音来源

球磨机噪音的主要来源是由滚筒内的钢球与筒壁衬板及被加工物料问撞击而产生的机械噪声。这种声音沿着衬板、筒壁、进出料口向外发散，其中包括：物料的撞击声、钢球与钢球间的撞击声、钢球与内衬钢板、摩擦声。除此之外，还有电机发出的声音、设备运转过程中传动机震动噪音等。

二、降低球磨机噪音的方法

1、正确安装齿轮

传动系统的齿轮碰撞会发出噪音，所以在球磨机安装过程中，要特别注意齿轮的安装，要将齿轮的重合度、缝隙和模数控制在合理误差范围之内，超出误差不仅会带来巨大噪音，还有可能影响球磨机运行。

2、球磨机筒体外加隔声罩或阻尼隔声层

筒体内衬板与物料和研磨介质的碰撞会发出噪音，解决办法是可以在筒体外加装隔声罩，但是隔声罩也是有弊端的，会影响通风散热，对后期的检修和维护也带来了困扰，而阻尼隔声层则避免了这种困扰，具体的操作方法是，在筒体外壳上做浮筑卡箍式阻尼隔声套，用阻尼隔声层对筒体进行包扎，可降低噪声12～15dB(A)。

附：

适用于球磨机的隔声材料市场上目前有隔音罩、隔音套和隔音屏三种。他们的材质、结构形式和优点如下：

（1）隔音罩

结构形式：罩型密封式，分为固定式和活动式。

组成：由观察窗、散热器、活动门组成。

材质：不锈钢、锰钢、铁等。

优点：设计简单、安装简易、隔声效果好。

缺点：占地面积大，相当于把整个水泥球磨机及减速机、电机放于罩体下，影响场地规划，使用时间过长会堆积料粉，更换时工程更大，需要全换，不方便。

（2）隔音套

结构形式：多层，包裹于水泥球磨机磨筒外部。

材质：耐热材料。

优点：安装方便，降噪可达15-25db，同时兼具隔热保温效果。

（3）隔声屏

结构：固定式和活动式。

材质：轻薄材质，多孔吸声材质最多。

优点：特殊的材质可接受较小的声音，对于低频高噪音的隔离效果好。

 

3、衬板的选择

在衬板的选择上，用橡胶衬板代替锰钢衬板，可以降低筒体的撞击噪音，这种降噪方法非常实用，但是橡胶衬板的寿命一直是被议论的问题。

4、筒体内壁与衬板之间加装弹性垫层

在筒体内壁和衬板之间加装弹性垫层，用以平滑钢球对衬板撞击力的波形，减少简壁的振动幅值，减少声辐射，采用此方法可降噪声10dB(A)左右。

5、定期检查润滑系统

定期进行润滑系统的检查，定期加润滑油，如果润滑工作做得不认真，很有可能造成齿轮摩擦力增大，带来噪声。

球磨机传动系统振动大的2个原因和3个改进措施

一、球磨机振动原因分析

1、磨机开式齿轮安装精度不够

（1）经过多次在大、小齿轮整周不同位置测量，发现大齿轮径向和轴向跳动值均符合要求，但大小齿轮的齿面侧隙和顶间隙在不同位置偏差较大。

（2）再检查小齿轮轴，排除轴弯曲变形情况，而小齿轮在轴上靠两套锁紧套联接，经检测发现小齿轮与齿轮轴的同心度偏差过大。

（3）由此判断系安装过程中存在锁紧套螺栓紧固不均匀，小齿轮中心线与主轴中心线在三维空间中形成了一个角度α所致。小齿轮和齿轮轴同心度偏差状况见图1。

（4）在找正大、小齿轮啮合过程中，一般不对齿轮进行旋转，齿轮圆周方向固定在某一个位置进行调整小齿轮轴承座，从而保证大、小齿轮齿顶间隙和齿侧间隙符合设备安装规范，按此找正满足要求的检测数据作为验收数据。

（5）但是，由于小齿轮与齿轮轴不同心，当小齿轮旋转一定角度以后，再次测量齿轮副啮合数据，则会发现完全不能满足安装精度要求，因此在运行过程中造成较大振动。

2、减速机安装基础不够稳定可靠

（1）该减速机为单级齿轮传动减速机，箱体宽度较小（只有950mm），而输入、输出轴总长度较长（1980mm），超过减速机底座的两倍，减速机直接安装在混凝土基础上，因回油壳体限制，致使减速机底面接触面积过小，只有8组斜垫铁在受力。

（2）受安装影响，斜垫铁接触面积和受力均匀性很难保证。设备运行时，减速机在受到小齿轮传递过来的振动后，在杠杆原理的作用下很容易发生变化，且底座处的微量位移变化在两端联轴器处进行了放大，造成了同心度不断下降的恶性循环。改进前减速机安装尺寸见图2。

二、改进措施

1、重新拆装小齿轮

在紧固小齿轮锁紧套的过程中通过百分表测量，找正小齿轮与齿轮轴的同心度，使之径向跳动值和端面跳动值保证在安装规范0.10mm以内。

2、重新找正开式齿轮的齿面侧隙

由于小齿轮重新找正后，接触面随之发生变化，原有定位不能保证其精度。按照要求保证一个位置的侧隙尺寸后，再检测整周齿面侧隙均能满足要求。

3、改进减速机基础

（1）拆除原有独立墙板式混凝土基础，设计加装一整体式钢底座，将钢底座底面宽度加宽至1730m，基本接近减速机输入、输出轴总长度，钢底座的固定地脚螺栓增加8条，一方面使减速机支撑跨距加大而保证整体的稳定性，另一方面增加了减速机基础配重，降低减速机组件的整体重心。

（2）新制作的钢底座上下面进行一次机加工，保证了底座表面的平面度，确保其与减速机的接触面积。改进后的钢底座及安装尺寸见图3。

三、效果验证

改进后，磨机运行振动值明显降低，设备各部位稳定，运行过程中不再出现振动值变大现象，大大提高了生产系统的连续运行能力，同时避免了因传动系统异常引起的减产带病运行和停机抢修情况，降低了维修费用，提高了运行效率。

球磨机主轴承烧瓦频繁怎么办？

一、球磨机主轴承烧瓦的原因

1、润滑油不合理，润滑恶化

在滑动摩擦中，建立起合理的承载油膜，能保证摩擦副两表面不直接接触，摩擦系数越小，工作寿命越长。两主轴承承载着磨机回转部分的全部负荷。因此，必须检查润滑油黏度指标是否达到要求。黏度与油膜成正比，黏度太低使油膜达不到要求而烧瓦；如果黏度太高，使其流动性变差，建立不起连续的油膜，导致润滑不畅而烧瓦。

2、润滑油变质或混有杂物

由于车间管理不善或岗位工责任心不强，轴承座两端封闭不严和损坏，轴承观察孔盖长期不盖等原因，致使大量的灰尘和其它杂物进人主轴承壳体内和润滑油混在一起，使润滑油变质，空心轴和轴瓦的摩擦阻力增大；另外，球面瓦冷却水管接头不严密或球面瓦水腔产生裂纹，都会使冷却水混入润滑油中，再加上润滑油在长期的使用中发生化学反应产生的氧化物和杂质等，使润滑油变质，粘度降低，失去润滑性能。

3、油圈松脱，润滑失效

主轴承采用稀油润滑，用固定于中空轴的油圈带油润滑。由于惯性和摩擦力的作用，磨机仓内的钢球和物料被旋转的筒体带起，形成钢球、物料回落而冲击筒体，从而产生周期振动。磨机运行一定时间后，受其自身振动影响，油圈定位螺栓自然回松，造成油圈松脱，刮油器卡死油圈，导致润滑失效，主轴承干摩擦而烧瓦。

4、刮瓦不当

刮瓦轴承，把原本是面接触硬刮成了点接触，其主要的想法可能是使在凹坑内能储存一点润滑油，供润滑之用。其实，近代润滑理论已经表明：润滑主要是油膜的作用，而形成油膜必须要有楔形间隙，凹坑内的润滑油不能帮助油膜的形成，而接触点能划破油膜，对润滑不利。可见，刮瓦不当也可能是主轴承烧瓦的一个原因。

5、球形瓦摆动不灵活

为使瓦面与轴颈均匀接触，载荷均布，所以在主轴承设计时大都采用球形瓦结构，这种球形瓦结构能随中空轴的转动而作相应的多维摆动。但实际运转时却不容易保证其运转灵活，主要原因：一是接触面太大，妨碍球面摆灵活；二是轴承座凹球面的沟槽，妨碍球形瓦摆灵活。因此，由于球形瓦摆动不灵活，造成受力不均，使局部出现烧瓦。

6、中空轴变形

中空轴实际上是个厚壁圆筒,工作时因载荷而产生弹性变形，此外，由于磨机运转一段时间后温度要升高，中空轴还要发生热变形。弹性变形使中空轴轴颈呈椭圆形；热变形使其直径增大。其结果：一方面使轴颈与轴瓦之间的接触面积发生周期变化，即接触应力出现周期变化；另一方面使轴颈与轴瓦之间的间隙减小，对存储油及润滑不利。中空轴变形是主轴承烧瓦的一个较为重要的原因之一。

 

7、筒体弯曲变形

当磨机筒体内装好衬板和研磨体后，筒体便产生一个较大的挠度，使两端的中空轴翘起来，此时，中空轴与筒体端面产生较大的垂直度误差，加上筒体本身的变形，就会使轴瓦瓦面受力非常不均，有关现场考证，此时受力集中在靠筒体侧的一个环形条带上，由于接触面积减小，压力急剧增加，润滑油就更难进入接触区，最终造成靠筒体侧瓦烧瓦。

8、其它因素

如轴承壳体产生裂纹、漏油、润滑油损耗，使油面降低，球面瓦自身的结构、质量等。

 

二、球磨机主轴承烧瓦预防措施

1、加强润滑管理，操作工和管理人员应加强学习，掌握润滑的有关知识，严格按照球磨机的技术要求选用润滑油，禁止乱用和混用润滑油；

2、车间应加强维护管理，搞好球磨机主轴承的密封堵漏工作；

3、严禁球磨机超负荷运行，尤其在启动时，应在球磨机空心轴上撒些润滑油，或先启动辅助传动装置转几圈，然后，再启动主传动装置，使球磨机运转；

4、要经常检查球磨机轴承的温度和球磨机电流的变化情况，发现轴承温度升高或电流不正常，应立即停机，查清原因，及时处理；

5、注意观察和检查主轴承及稀油站的冷却水管路，保证水路畅通；

6、在检查或修理主轴承时，要及时清理冷却水腔，以免水中泥砂堵塞水腔，造成主轴承的热量无法带走而发热烧瓦；

7、注意主轴承的密封，防止灰尘进入及润滑油外漏。灰尘进入主轴承后，不仅会加速轴瓦的磨损，同时还会使润滑油变质，降低润滑油的使用寿命。