一、钼矿的选矿方法

钼矿的选矿方法主要是浮选法，回收的钼矿物是辉钼矿。有时为了提高钼精矿质量、去除杂质，将钼精矿再进行化学选矿处理。

辉钼矿晶体呈六方层状或板状结构，由沿层间范式键的S－Mo－S结构和层内极性共价键S－Mo形成的。层与层间的结合力很弱，而层内的共价键结合力甚强。所以回辉钼矿极易沿结构层间解裂呈片状或板状产出，这是辉钼矿天然可浮性良好的原因。实践证明：在合适的磨矿细度下，辉钼矿晶体解离发生在S－Mo－S层间，亲水的S－Mo面占很小比例。但过磨时，S－Mo面的比例增加，可浮性下降，虽然此时加入一定量极性捕收剂如黄药类，有利于辉钼矿的回收，但过磨产生的新矿泥影响浮选效果。因此对辉钼矿的选别要避免和防止过磨，在生产上需要采用分段磨矿和多段选别流程，逐步达到单体解离，确保钼精矿的高回收率。

钼矿的破碎一般都采用三段一闭路流程，破碎最终产品粒度为12～15毫米。

磨矿通常用球磨机或棒磨－球磨流程。亨德森是唯一采用半自磨流程的。

浮选采用优先浮选法。粗选产出钼精矿，粗扫选尾矿回收伴生矿物或丢弃。钼粗精矿采用两、三段再磨，四，五次精选获得最终钼精矿。

钼矿的浮选药剂以非极性油类作捕收剂，同时添加起泡剂。美国和加拿大用表面活性剂辛太克斯（Syntex）作油类乳化剂。根据矿石性质，用石灰作调整剂，水玻璃作脉石抑制剂，有时加氰化物或硫化物抑制其他重金属矿物。

为保证钼精矿质量，对钼精矿中所含的铜、铅、铁等重金属矿物和氧化钙以及炭质矿物需进一步进行分离：

一般使用硫化钠或硫氢化钠，氰化物或铁氰化物抑制铜和铁；用重铬酸盐或诺克斯（Nokes）抑制铅。如果使用抑制剂，杂质含量还达不到质量标准，尚需辅以化学选矿处理：次生硫化铜用氰化物浸出；黄铜矿用三氯化铁溶液浸出；方铅矿用盐酸和三氯化铁溶液浸出，均可达到标准含量以下。

含氧化钙的脉石易泥化，因此，对于含此类脉石的矿石切忌过磨。生产上往往添加水玻璃，六聚偏磷酸钠或有机胶作脉石抑制剂或分散剂；也可用活性炭加CMC（羧甲基纤维素）抑制碳酸盐脉石。最终可用盐酸或盐酸加三氯化铁溶液浸出处理。

含炭质矿物的分离，首先要查明炭质是属石墨类、沥青类或煤类。这些炭质矿物的可浮性与辉钼矿相近，但密度较小，一般可用重选法进行脱除；使用六聚偏磷酸钠和CMC抑炭浮钼；或加三氯化铁、水玻璃和六聚偏磷酸钠抑制炭质也有效；采用焙烧除去有机炭，也是办法之一。应该指出的是，所有这些炭质矿物的分离方法，目前还不能令人满意，还是一个尚未完全解决的问题。

脉石中SiO2（二氧化硅）含量太高，常常是影响钼精矿品位的原因。经查定：SiO2含量随着钼精矿品位提高而下降，两者有相互消费的趋势。只要钼矿物达到单体解离细度，SiO2含量一般可降到标准以下。加活性炭吸附钼表面的油类，再加CMC抑制硅酸盐脉石，SiO2含量也可降到标准以下。

二、钼中矿处理－钼酸铵生产

钼矿选矿过程中，有的流程产出一个难以用浮选回收的低品位钼中矿；有的因杂质含量太高得不到合格钼精矿〈或称低品位钼精矿〉。利用这些不合格的钼精矿和钼中矿来生产钼酸铵是回收这部分钼的一个办法。

（一）钼中矿的化学选矿

杨家杖子钼矿在选矿过程中产出一个含钼0.6%～0.8%的钼中矿，以此为原料生产钼酸铵的工艺流程如下：

首先把钼中矿浓缩到60%固体浓度，加入次氯酸钠溶液浸出，反应式如下：

MoS2＋9NaClO＋6H2O→Na2MoO4＋2Na2SO4＋9NaCl＋3H2O

次氯酸钠溶液含NaClO130～140克/升、含NaOH50～60克/升。浸出温度45～55℃，钼中矿细度为0.074毫米以下。

浸出生成的钼酸钠溶液加入盐酸使pH＝5～6，然后加氯化钙，用蒸汽煮沸生成钼酸钙沉淀。反应式如下：

Na2MoO4＋CaCl2→CaMoO4↓＋2NaCl

把钼酸钙沉淀过滤后，加碳酸钠溶液分解钼酸钙以除去其中夹杂的重金属离子，反应式如下：

然后加盐酸使溶液的pH＝0.5，在95℃下反应生成钼酸沉淀，反应式如下：

Na2MoO4＋2HCl→H2MoO4↓＋2NaCl

把钼酸分离出来后，直接溶解于氨水中，生成钼酸铵。加入活性炭脱色，然后加盐酸使pH＝2.5，得到白色结晶的二水四钼酸铵[（NH4）2O·4MoO4·2H2O]。过滤、干燥、粉碎得到钼酸铵成品。整个生产流程如图1所示。